Apakah tiga isu teras yang perlu diberi perhatian dalam aplikasi praktikal mesin penggilap roda pengisaran?

1. Analisis prinsip kerja teras dan parameter teknikal mesin penggilap kasar

Sebagai peralatan rawatan permukaan yang sangat diperlukan dalam pengeluaran perindustrian, operasi efisien pengilat kasar adalah berdasarkan pemahaman yang mendalam tentang prinsip kerja teras dan kawalan tepat parameter teknikal. Pada dasarnya, penggilap kasar adalah peranti yang meningkatkan kualiti permukaan bahan kerja berdasarkan tindakan gabungan pengisaran dan penggilap, dan proses kerjanya mengandungi prinsip fizikal dan mekanikal yang kompleks.

Prinsip kerja teras penggilap kasar adalah berdasarkan teori pemotongan yang kasar. Abrasive diperbuat daripada sejumlah besar zarah -zarah kecil yang kecil dan sangat keras yang disatukan oleh pengikat dan berputar pada kelajuan tinggi yang didorong oleh motor. Apabila menyentuh yang kasar, hubungan permukaan bahan kerja, zarah -zarah yang kasar adalah seperti alat -alat kecil yang tidak terhingga yang memotong, menggaru dan memerah permukaan bahan kerja. Semasa proses pemotongan, zarah -zarah yang kasar dipotong ke permukaan bahan kerja ke kedalaman tertentu dan mengeluarkan bahan bahan kerja dalam bentuk cip; menggaru adalah gelongsor zarah -zarah yang kasar di permukaan bahan kerja, menyebabkan ubah bentuk plastik permukaan bahan kerja; Di bawah tindakan penyemperitan, bahan permukaan bahan bakar dan aliran bahan kerja, dengan itu mencapai kebosanan permukaan dan kelancaran. Ketiga -tiga kesan ini tidak wujud secara bebas, tetapi saling berkaitan untuk menyelesaikan pemprosesan permukaan bahan kerja.

Dari perspektif struktur peralatan, mesin penggilap kasar terutamanya terdiri daripada motor, sistem gelendong, peranti kasar, meja kerja, mekanisme suapan dan sistem kawalan. Motor ini menyediakan kuasa untuk keseluruhan peralatan, menghantar kuasa ke gelendong melalui sistem penghantaran, dan memacu kasar untuk berputar pada kelajuan tinggi. Ketepatan sistem gelendong secara langsung mempengaruhi ketepatan putaran dan kestabilan kasar. Spindle ketepatan tinggi dapat memastikan operasi lancar kasar semasa menggilap dan mengurangkan kesan getaran pada kualiti pemprosesan. Peranti yang kasar bertanggungjawab untuk memasang dan menetapkan yang kasar. Reka bentuknya perlu mempertimbangkan saiz, berat dan kaedah pemasangan kasar untuk memastikan keselamatan dan kebolehpercayaan kasar apabila berputar pada kelajuan tinggi. Kabel kerja digunakan untuk membawa bahan kerja, dan merealisasikan pergerakan relatif antara bahan kerja dan kasar di bawah pemacu mekanisme suapan untuk menyelesaikan proses penggilap. Sistem kawalan bertanggungjawab untuk mengawal parameter operasi peralatan dengan tepat, seperti kelajuan kasar, kelajuan suapan kerja, aliran sistem penyejukan, dan lain -lain, untuk memenuhi keperluan kerja -kerja kerja yang berbeza dan teknik pemprosesan.

Parameter teknikal adalah petunjuk penting untuk mengukur prestasi dan pemprosesan kapasiti penggilap kasar, dan mempunyai kesan langsung terhadap kualiti dan kecekapan pemprosesan. Antaranya, kelajuan kasar adalah salah satu parameter yang paling kritikal. Kelajuan kasar yang lebih tinggi dapat meningkatkan bilangan masa pemotongan bijirin kasar per unit masa, dengan itu meningkatkan kecekapan pemprosesan. Walau bagaimanapun, kelajuan yang terlalu tinggi akan menyebabkan peningkatan yang kasar dan mungkin menyebabkan kemalangan keselamatan seperti kerosakan kasar; Terlalu rendah kelajuan akan mengurangkan kapasiti pemotongan dan mempengaruhi kecekapan pemprosesan dan kualiti permukaan. Secara umumnya, pelbagai jenis dan spesifikasi abrasive mempunyai julat kelajuan yang sesuai. Dalam aplikasi praktikal, mereka perlu dipilih secara munasabah berdasarkan faktor -faktor seperti bahan, saiz zarah dan bahan bahan kerja yang kasar.

Kelajuan linear kasar juga merupakan parameter penting. Ia merujuk kepada kelajuan linear titik pada permukaan circumferential dari kasar, yang berkaitan dengan kelajuan putaran dan diameter kasar. Kelajuan linear yang sesuai dapat memastikan bahawa zarah -zarah yang kasar dapat memainkan peranan pemotongan sepenuhnya dan mendapatkan hasil pemprosesan yang baik. Umumnya, untuk bahan bahan kerja dengan kekerasan yang lebih tinggi, kelajuan linear yang lebih tinggi diperlukan untuk meningkatkan keupayaan pemotongan; Untuk bahan yang lebih lembut, kelajuan linear boleh dikurangkan dengan sewajarnya untuk mengelakkan pembakaran dan permukaan terbakar.

Kelajuan suapan meja kerja tidak boleh diabaikan sama ada. Sekiranya kelajuan suapan terlalu cepat, beban pemotongan kasar akan meningkat, mengakibatkan peningkatan kekasaran permukaan dan juga memotong getaran; Jika kelajuan suapan terlalu perlahan, kecekapan pemprosesan akan dikurangkan. Dalam pemprosesan sebenar, adalah perlu untuk menyesuaikan kelajuan makanan mengikut faktor -faktor seperti bahan, bentuk, saiz bahan kerja dan ciri -ciri kasar untuk mencapai kesan pemprosesan yang terbaik.

Di samping itu, parameter seperti saiz zarah, kekerasan dan jenis pengikat yang kasar juga akan mempunyai kesan penting terhadap proses pemprosesan. Saiz zarah menunjukkan kekasaran bijirin kasar. Lebih kecil nombor saiz zarah, lebih kasar bijirin kasar, yang sesuai untuk pemprosesan kasar; Lebih besar nombor saiz zarah, lebih halus bijirin kasar, yang sesuai untuk pemprosesan yang baik. Kekerasan kasar mencerminkan kesukaran bijirin kasar yang jatuh dari permukaan kasar di bawah tindakan daya pengisaran. Biji -bijian kasar yang kasar dengan kekerasan yang tinggi tidak mudah jatuh, yang sesuai untuk bahan pemprosesan dengan kekerasan yang lebih rendah; Biji -bijian kasar yang kasar dengan kekerasan yang rendah mudah jatuh, dan boleh digunakan untuk memproses bahan dengan kekerasan yang lebih tinggi. Jenis pengikat menentukan kekuatan, memakai rintangan dan rintangan haba yang kasar. Pengikat yang berbeza sesuai untuk senario dan bahan pemprosesan yang berbeza.

Melalui analisis yang mendalam mengenai prinsip-prinsip kerja teras dan parameter teknikal pengilat yang kasar, dapat dilihat bahawa hanya dengan memahami sepenuhnya mekanisme kerja peralatan, dengan tepat menggenggam pelbagai parameter teknikal, dan membuat pelarasan yang munasabah mengikut keperluan pemprosesan sebenar, dapat kelebihan prestasi pengilat kasar sepenuhnya digunakan untuk mencapai pemprosesan yang efisien dan tinggi.

2. Keperluan utama untuk pemilihan kasar untuk bahan kerja bahan yang berbeza

Dalam penggunaan sebenar mesin penggilap kasar, pemilihan kasar yang tepat untuk bahan kerja bahan yang berbeza adalah kunci untuk memastikan kualiti dan kecekapan pemprosesan. Kerja -kerja bahan -bahan yang berbeza mempunyai sifat fizikal, kimia dan mekanikal yang unik, yang menentukan keperluan yang berbeza untuk bahan kasar, saiz zarah, kekerasan dan ejen ikatan yang kasar semasa proses penggilap.

• Bahan logam adalah salah satu bahan bahan kerja yang paling biasa dalam pengeluaran perindustrian. Jenis -jenis bahan logam yang berbeza mempunyai keperluan yang berbeza untuk pemilihan abrasive. Untuk bahan logam biasa seperti keluli karbon dan keluli aloi, kerana kekerasan sederhana dan prestasi pengisaran yang baik, corundum abrasives secara amnya boleh dipilih. Brown corundum abrasives mempunyai kekerasan yang tinggi dan ketangguhan yang baik, dan sesuai untuk pengisaran kasar dan pengisaran separa keluli karbon, keluli aloi dan bahan-bahan lain; White corundum abrasives mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dan sifat-sifat yang mencolok diri yang baik, dan sering digunakan untuk pengisaran halus dan pengisaran keluli keras dan bahan logam lain dengan kekerasan yang lebih tinggi. Dari segi pemilihan saiz zarah, 36# -60# Abrasives boleh dipilih dalam peringkat pengisaran kasar untuk meningkatkan kecekapan pengisaran; 80# -120# Abrasives digunakan dalam peringkat pengisaran halus untuk mendapatkan kemasan permukaan yang lebih baik. Pemilihan kekerasan kasar perlu ditentukan mengikut kekerasan bahan bahan kerja dan elaun pengisaran. Biasanya, untuk bahan logam dengan kekerasan yang lebih rendah, kasar dengan kekerasan yang lebih tinggi (seperti gred keras sederhana) boleh dipilih untuk memastikan ketahanan kasar; Untuk bahan logam dengan kekerasan yang lebih tinggi, kasar dengan kekerasan yang lebih rendah (seperti gred lembut sederhana) harus dipilih supaya zarah -zarah yang kasar dapat jatuh dalam masa dan mengekalkan ketajaman kasar. Dari segi pengikat, abrasif ikatan seramik mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dan rintangan haus, dan sesuai untuk pengisaran kelajuan tinggi bahan logam biasa; Abrasives bon resin mempunyai keanjalan yang baik dan kecekapan pengisaran yang tinggi, dan sering digunakan untuk pengisaran halus dan membentuk pengisaran.
• Untuk bahan-bahan logam yang sukar untuk proses seperti keluli tahan karat, kerana ketangguhan yang tinggi dan kecenderungan pengerasan kerja, mereka terdedah kepada masalah seperti melekat dan menyumbat kasar semasa proses pengisaran, yang meletakkan keperluan yang lebih tinggi pada pemilihan abrasive. Pada masa ini, chrome corundum abrasives atau tunggal corundum corundum abrasives boleh dipilih. Kedua -dua jenis abrasive ini mempunyai bijirin yang kasar dan prestasi pemotongan yang baik, yang dapat mengatasi kesukaran pemprosesan keluli tahan karat. Dari segi pemilihan saiz zarah, ia adalah sama dengan bahan-bahan logam biasa, tetapi dari segi kekerasan, kasar dengan kekerasan yang lebih rendah (seperti gred lembut atau sederhana lembut) harus dipilih untuk mempromosikan penumpahan bijirin yang kasar dan mencegah penyumbatan kasar. Pengikat resin lebih disukai digunakan sebagai pengikat, dan keanjalan yang baik dan sifat-sifat mengecam diri mereka membantu meningkatkan kecekapan pengisaran dan kualiti pemprosesan.
• Bahan logam nonferrous seperti aluminium dan tembaga mempunyai kekerasan yang rendah dan keplastikan yang baik. Mereka terdedah kepada pasir melekat semasa pengisaran, yang mempengaruhi kualiti permukaan. Untuk jenis bahan ini, abrasive besar-liang atau abrasives terikat getah boleh digunakan. Abrasives besar-liang mempunyai keliangan yang lebih besar dan dapat menampung lebih banyak cip dan mengurangkan melekat pasir; Abrasives terikat getah mempunyai keanjalan yang baik dan sifat penggilap dan dapat mencapai kemasan permukaan yang lebih tinggi. Dari segi bahan kasar, corundum putih atau silikon karbida silikon boleh digunakan, dengan saiz zarah secara amnya antara 60# dan 100#, dan kekerasan lembut atau lembut.
• Terdapat banyak jenis bahan bukan logam dengan sifat yang berbeza, dan pemilihan kasar mereka juga mempunyai keperluan yang unik. Untuk bahan -bahan yang mempunyai kekerasan yang tinggi dan kelembutan yang tinggi seperti seramik dan kaca, silikon karbida adalah pilihan yang lebih baik. Black Silicon Carbide Abrasives mempunyai kekerasan yang tinggi dan ketajaman yang baik, dan sesuai untuk seramik dan kaca pengisaran dengan kekerasan yang lebih rendah; Silicon karbida silikon hijau mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dan kekonduksian terma yang baik, dan sering digunakan untuk mengisar bahan-bahan yang tinggi seperti karbida dan kaca optik. Dari segi pemilihan saiz zarah, 36# - 60# boleh digunakan untuk pengisaran kasar, dan 80# - 120# boleh digunakan untuk pengisaran halus. Kekerasan kasar biasanya dipilih sebagai sederhana keras atau keras, dan pengikat kebanyakannya pengikat seramik untuk memastikan kekuatan dan rintangan memakai kasar.
• Untuk bahan-bahan bukan logam yang lembut seperti plastik dan getah, kerana kekerasan rendah dan keanjalan yang tinggi, mereka terdedah kepada ubah bentuk dan haba semasa pengisaran, jadi perlu menggunakan kasar dengan kekerasan yang rendah dan struktur longgar. Super lembut abrasives dengan ikatan resin boleh digunakan, dan bahan kasar boleh menjadi corundum putih atau corundum coklat, dengan saiz zarah antara 80# dan 120#. Pada masa yang sama, untuk mengurangkan penjanaan haba dan ubah bentuk bahan kerja, kelajuan kasar dan kelajuan makanan harus dikurangkan dengan sewajarnya, dan langkah -langkah penyejukan yang mencukupi harus diterima pakai.

Ambil penggilap silinder enjin kereta (aloi aluminium) sebagai contoh. Sekiranya kasar yang tidak sesuai digunakan, masalah seperti calar permukaan dan melekat pasir mungkin berlaku, yang mempengaruhi pengedap dan hayat perkhidmatan silinder. Pemilihan yang betul adalah: Corundum putih kasar dengan ikatan getah, 80# saiz bijirin, dan kekerasan lembut. Seperti yang kasar boleh dengan berkesan mengelakkan melekat pasir sambil memastikan kecekapan penggilap, dan mendapatkan kualiti permukaan yang baik.

Ciri -ciri bahan kerja bahan -bahan yang berbeza menentukan keperluan utama untuk pemilihan abrasive. Hanya dengan sepenuhnya mempertimbangkan sifat fizikal, kimia dan mekanikal bahan bahan kerja dan secara munasabah memilih bahan yang kasar, saiz zarah, kekerasan dan parameter pengikat yang kasar dan penggilap berkualiti tinggi dapat dicapai untuk memenuhi keperluan pemprosesan bahan kerja yang berbeza.

3. Pengoptimuman Parameter Proses Penggilap (Kadar Kelajuan/Feed/Penyejukan)

Dalam pemprosesan mesin penggilap kasar, penetapan pengoptimuman parameter proses penggilap sangat penting untuk meningkatkan kualiti pemprosesan, meningkatkan kecekapan pemprosesan dan memperluaskan hayat perkhidmatan peralatan dan kasar. Tiga parameter proses utama kelajuan, kadar suapan dan penyejukan saling berkaitan dan mempengaruhi satu sama lain. Adalah perlu untuk secara komprehensif mempertimbangkan pelbagai faktor seperti bahan bahan kerja dan ciri -ciri kasar untuk membuat pelarasan yang munasabah untuk mencapai kesan pemprosesan yang terbaik.

• Kelajuan kasar adalah salah satu parameter penting yang mempengaruhi kesan penggilap. Seperti yang dinyatakan di atas, kelajuan yang lebih tinggi dapat meningkatkan bilangan masa pemotongan bijirin kasar per unit masa, yang dapat meningkatkan kecekapan pemprosesan ke tahap tertentu. Walau bagaimanapun, kelajuan yang terlalu tinggi akan membawa satu siri masalah. Di satu pihak, geseran di antara bijirin kasar dan permukaan bahan kerja semakin meningkat, menghasilkan banyak haba, yang dapat dengan mudah menyebabkan permukaan bahan kerja membakar dan mempengaruhi kualiti permukaan; Sebaliknya, terlalu tinggi kelajuan akan meningkatkan daya sentrifugal yang kasar. Apabila daya sentrifugal melebihi batas kekuatan kasar, ia boleh menyebabkan kasar memecahkan, menyebabkan kemalangan keselamatan yang serius. Sebaliknya, jika kelajuan terlalu rendah, keupayaan pemotongan bijirin kasar tidak mencukupi, kecekapan pemprosesan adalah rendah, dan sukar untuk mendapatkan kemasan permukaan yang ideal. Oleh itu, apabila menetapkan kelajuan yang kasar, adalah perlu untuk secara menyeluruh mempertimbangkan faktor -faktor seperti kekerasan bahan bahan kerja, saiz bahan dan zarah yang kasar. Secara umumnya, untuk bahan -bahan bahan kerja dengan kekerasan yang lebih tinggi, seperti keluli keras, karbida simen, dan lain -lain, kelajuan yang lebih tinggi diperlukan untuk meningkatkan keupayaan pemotongan bijirin kasar; Walaupun untuk bahan -bahan yang lebih lembut, seperti aloi aluminium, aloi tembaga, dan lain -lain, kelajuan boleh dikurangkan dengan sewajarnya untuk mengelakkan pemotongan dan ubah bentuk permukaan yang berlebihan. Sebagai contoh, apabila menggunakan corundum corundum yang terikat dengan vitrified (saiz grit 60#) untuk menggilap 45# keluli, lebih sesuai untuk menetapkan kelajuan pada 2800 - 3000R/min; Walaupun apabila menggilap bahan kerja aloi aluminium, kelajuan boleh diselaraskan hingga 2000 - 2200R/min.
• Kadar suapan juga mempunyai kesan yang signifikan terhadap proses penggilap. Sekiranya kadar suapan terlalu besar, ketebalan pemotongan bijirin kasar tunggal akan meningkat, mengakibatkan peningkatan daya pemotongan, yang mungkin menyebabkan getaran bahan kerja dan peningkatan kekasaran permukaan, dan bahkan boleh menyebabkan haus dan kerosakan yang berlebihan terhadap kasar; Jika kadar suapan terlalu kecil, masa pemprosesan akan dilanjutkan dan kecekapan pengeluaran akan dikurangkan. Tetapan kadar suapan yang munasabah harus ditentukan mengikut bentuk, saiz, kekerasan material dan ciri -ciri bahan kerja. Bagi bahan kerja dengan bentuk mudah dan saiz yang besar, kadar suapan dapat ditingkatkan dengan sewajarnya dalam tahap pemprosesan kasar untuk meningkatkan kecekapan pemprosesan; Dalam peringkat pemprosesan yang baik, kadar suapan harus dikurangkan untuk memastikan kualiti permukaan. Sebagai contoh, apabila kasar mengisar bahan kerja rata, kelajuan suapan meja kerja boleh ditetapkan kepada 100-150mm/min; Semasa berada di peringkat pengisaran halus, kelajuan makanan harus dikawal pada 30-50mm/min. Bagi bahan -bahan yang mempunyai kekerasan yang lebih tinggi, kadar suapan harus agak kecil untuk mengurangkan kesan daya pemotongan pada bahan kerja dan kasar; Untuk bahan yang lebih lembut, kadar suapan boleh meningkat dengan sewajarnya. Di samping itu, kadar suapan juga sepadan dengan kelajuan kasar. Secara umumnya, apabila kelajuan lebih tinggi, kadar suapan dapat meningkat dengan sewajarnya, tetapi penjagaan harus diambil untuk mengelakkan penurunan kualiti pemprosesan akibat koordinasi yang tidak wajar antara keduanya.
• Sistem penyejukan memainkan peranan yang sangat diperlukan dalam proses penggilap. Penyejukan yang berkesan boleh mengambil banyak haba yang dihasilkan semasa proses pengisaran, mengurangkan suhu bahan kerja dan kasar, menghalang permukaan bahan kerja dari pembakaran dan ubah bentuk, dan juga membantu mengurangkan haus kasar dan memanjangkan hayat perkhidmatannya. Terdapat dua kaedah penyejukan utama: penyejukan cecair dan penyejukan gas, di mana penyejukan cecair adalah yang paling banyak digunakan. Apabila memilih penyejuk, perlu membuat pilihan yang munasabah mengikut keperluan bahan bahan kerja dan teknologi pemprosesan. Untuk pengisaran bahan logam biasa, penyejuk larut air mempunyai sifat penyejukan dan pelinciran yang baik, yang dapat mengurangkan suhu pemotongan dan mengurangkan geseran antara zarah-zarah yang kasar dan bahan kerja; Untuk bahan-bahan logam yang sukar untuk proses, seperti keluli tahan karat, aloi titanium, dan lain-lain, penyejuk yang mengandungi bahan tambahan khas boleh dipilih untuk memperbaiki sifat pelinciran dan anti-karat mereka. Kadar aliran dan tekanan penyejuk juga perlu dioptimumkan. Aliran yang berlebihan boleh menyebabkan penyejuk percikan, menyebabkan pencemaran sisa dan alam sekitar; Aliran terlalu kecil tidak dapat memainkan sepenuhnya kesan penyejukan. Secara umumnya, kadar aliran penyejuk harus diselaraskan mengikut saiz dan kelajuan kasar. Biasanya, kadar aliran penyejuk per sentimeter persegi kawasan kasar ialah 5-10L/min. Dari segi tekanan, penyejuk harus disembur sepenuhnya ke kawasan pengisaran. Umumnya, tekanan adalah antara 0.2 dan 0.5 MPa. Di samping itu, perhatian harus dibayar kepada kebersihan penyejuk. Penyejuk harus diganti dan ditapis secara teratur untuk mengelakkan kekotoran memasuki kawasan pengisaran dan mempengaruhi kualiti pemprosesan.

Dalam pemprosesan sebenar, penetapan pengoptimuman parameter proses penggilap perlu diterokai dan diselaraskan secara berterusan melalui eksperimen dan amalan. Sebagai contoh, apabila menggilap bahan aloi baru, kerana kekurangan pengalaman yang relevan, penetapan awal kelajuan, kadar suapan dan parameter penyejukan menghasilkan sejumlah besar calar dan luka bakar pada permukaan machined. Dengan secara beransur -ansur menyesuaikan parameter, mengurangkan kelajuan ke julat yang sesuai, mengurangkan kadar suapan, dan meningkatkan aliran penyejuk dan tekanan, kualiti permukaan machined yang ideal dan kecekapan pemprosesan akhirnya diperolehi.

Penetapan parameter proses penggilap yang optimum (kelajuan, kadar suapan, penyejukan) adalah kejuruteraan sistem yang kompleks, yang memerlukan pertimbangan komprehensif bagi pelbagai faktor dan pelarasan yang munasabah melalui kaedah saintifik dan pengalaman praktikal untuk mencapai operasi yang cekap dan berkualiti tinggi dari pengilat kasar dan memenuhi keperluan pemprosesan kerja-kerja yang berbeza.

4. Titik utama Penyelenggaraan Peralatan dan Spesifikasi Operasi Selamat

Sebagai peralatan mekanikal berputar berkelajuan tinggi, prestasi dan ketepatan penggilap kasar secara beransur-ansur akan menurun secara beransur-ansur semasa operasi jangka panjang, dan terdapat juga risiko keselamatan tertentu. Oleh itu, ketat yang mematuhi spesifikasi penyelenggaraan peralatan dan operasi yang selamat adalah langkah penting untuk memastikan operasi biasa peralatan, memanjangkan hayat perkhidmatannya, dan memastikan keselamatan pengendali.

Penyelenggaraan peralatan adalah pautan utama untuk memastikan prestasi dan ketepatan penggilap kasar, yang terutamanya termasuk tiga aspek: penyelenggaraan harian, penyelenggaraan tetap dan pembaikan kesalahan.

• Penyelenggaraan harian adalah pemeriksaan mudah dan kerja penyelenggaraan yang dilakukan oleh pengendali pada peralatan sebelum dan selepas setiap peralihan atau semasa bekerja. Semak penampilan peralatan untuk memastikan bahawa tiada minyak, habuk atau kerosakan yang jelas di permukaan peralatan; Semak sama ada sambungan setiap komponen adalah tegas dan sama ada terdapat kelonggaran, terutamanya sama ada kasar dipasang dengan tegas untuk mengelakkannya daripada jatuh semasa putaran berkelajuan tinggi. Semak sistem pelinciran untuk memerhatikan sama ada paras minyak minyak pelincir berada dalam julat normal dan sama ada litar minyak tidak terhalang. Secara kerap menambah atau menggantikan minyak pelincir untuk memastikan pelinciran yang baik dari bahagian yang bergerak peralatan dan mengurangkan haus. Juga periksa sistem penyejukan untuk memastikan tahap penyejuk adalah normal, tidak ada kebocoran dalam saluran paip, dan penapis tidak disekat, untuk memastikan penyejuk dapat beredar secara normal dan memainkan peranan penyejukan dan pelincir. Di samping itu, selepas setiap kerja, cip dan serpihan di permukaan peralatan dan meja kerja perlu dibersihkan dalam masa untuk memastikan peralatan bersih.
• Penyelenggaraan tetap adalah pemeriksaan dan penyelenggaraan peralatan yang komprehensif pada selang waktu tertentu, secara amnya sekali setiap suku tahun atau setiap enam bulan. Sebagai tambahan kepada penyelenggaraan harian, penyelenggaraan tetap juga memerlukan pemeriksaan dan pelarasan komponen utama peralatan yang lebih mendalam. Sebagai contoh, periksa ketepatan gelendong dan memakai galas, dan menyesuaikan atau menggantikannya jika perlu; Semak tali pinggang dan rantai sistem penghantaran, laraskan ketegangan atau gantikan bahagian yang dipakai dengan teruk; Semak sama ada sambungan garis sistem elektrik adalah tegas dan sama ada komponen elektrik berfungsi dengan baik, dan membaiki atau menggantikan komponen yang rosak dalam masa. Pada masa yang sama, ketepatan pengilat kasar perlu diuji dan ditentukur, seperti kebosanan meja kerja dan vertikaliti gelendong, untuk memastikan ketepatan pemprosesan peralatan memenuhi keperluan.
• Apabila peralatan gagal, ia perlu dibaiki dalam masa. Pembaikan kesalahan memerlukan kakitangan penyelenggaraan profesional yang mempunyai pengetahuan dan pengalaman penyelenggaraan peralatan yang kaya, dan dapat menentukan dengan tepat punca kegagalan dan membaikinya. Semasa proses penyelenggaraan, perlu mengikuti manual penyelenggaraan peralatan dengan ketat, gunakan alat dan aksesori yang sesuai, dan pastikan kualiti penyelenggaraan. Selepas penyelenggaraan selesai, peralatan harus diuji untuk memeriksa sama ada peralatan telah meneruskan operasi normal dan sama ada pelbagai petunjuk prestasi memenuhi keperluan.

Peraturan operasi keselamatan adalah kriteria penting untuk memastikan keselamatan peribadi pengendali dan operasi biasa peralatan. Sebelum mengendalikan penggilap yang kasar, pengendali mesti menjalani latihan profesional, akrab dengan struktur, prestasi, prinsip kerja dan kaedah operasi peralatan, dan menguasai prosedur operasi yang selamat dan langkah -langkah tindak balas kecemasan. Pengendali harus memakai peralatan perlindungan buruh yang sesuai, seperti gelas pelindung, sarung tangan pelindung, pakaian kerja, dan lain -lain, untuk mengelakkan kecederaan dari percikan cip, serpihan kasar, dan lain -lain semasa pemprosesan.

Apabila memasang dan menggantikan kasar, tegas mengikuti prosedur operasi. Semak penampilan kasar untuk memastikan bahawa kasar tidak mempunyai retak, kerosakan atau kecacatan lain; Kemudian, mengikut saiz yang kasar dan keperluan peralatan, pilih flange dan gasket yang sesuai, pasangkan dengan betul kasar pada gelendong, dan ketatkan kacang untuk memastikan bahawa kasar dipasang dengan tegas dan mempunyai persetujuan yang baik. Selepas pemasangan, ujian tanpa beban harus dijalankan untuk memerhatikan putaran kasar. Sekiranya terdapat getaran atau bunyi yang tidak normal, mesin harus dihentikan dengan segera untuk pemeriksaan.

Sebelum memulakan peralatan, periksa sama ada terdapat sebarang halangan di sekitar peralatan untuk memastikan keselamatan kawasan kerja. Selepas memulakan peralatan, biarkan kasar melelas selama 1-2 minit untuk memerhatikan sama ada peralatan berjalan secara normal. Selepas peralatan berjalan dengan stabil, letakkan bahan kerja di meja kerja untuk diproses. Semasa pemprosesan, pengendali perlu memberi perhatian kepada status operasi dan pemprosesan peralatan. Ia dilarang keras untuk menyentuh kasar dan bahan kerja yang berputar dengan tangan untuk mengelakkan bahaya. Pada masa yang sama, operasi mesti dijalankan dengan ketat mengikut parameter proses, dan kelajuan, kadar suapan dan parameter lain tidak boleh diubah pada kehendak untuk mengelakkan kegagalan peralatan atau kemalangan keselamatan yang disebabkan oleh tetapan parameter yang tidak wajar.

Apabila peralatan mempunyai keadaan yang tidak normal, seperti getaran yang tidak normal, bunyi bising, asap, dan lain -lain, atau kemalangan keselamatan berlaku, pengendali harus segera menekan butang berhenti kecemasan untuk menghentikan peralatan dan melaporkannya kepada kakitangan yang relevan untuk diproses. Semasa pembaikan dan penyelenggaraan peralatan, bekalan kuasa mesti dipotong dan tanda -tanda amaran seperti "Jangan tutup suis" mesti digantung untuk menghalang orang lain daripada tidak beroperasi dan menyebabkan kemalangan keselamatan.